计数包装机的联动逻辑是确保“计数→输送→包装”各环节有序衔接、无冲突的核心控制规则，直接影响设备的稳定性、计数准确性和包装效率。不同机型（如颗粒、片剂、五金件计数包装机）的逻辑会略有差异，但核心逻辑框架一致，主要包括以下几类：

一、基础动作联动逻辑（核心时序）

即各单元按“触发条件→执行动作→反馈信号”的顺序联动，是设备运行的基础框架，以“单包计数包装”为例：  

1. 计数单元→输送/推料单元联动  

   - 触发条件：计数传感器检测到物料数量达到设定值（如每包50个），向PLC发送“计数完成信号”。  

   - 执行动作：PLC接收信号后，延迟50-100ms（避免物料未到位），向推料机构发送“推料信号”，将计数完成的物料推入包装工位。  

   - 反馈信号：推料到位后，推料机构的限位开关发送“推料完成信号”，触发下一轮计数（清空当前计数，开始新一组计数）。  

2. 推料单元→包装单元联动  

   - 触发条件：推料完成信号发送后，PLC确认物料已进入包装填充区（通过填充位传感器检测）。  

   - 执行动作：启动包装单元（制袋、填充、封口），同时锁定计数单元（避免新物料进入，防止混料）。  

   - 反馈信号：包装完成（封口切断动作结束）后，包装单元发送“包装完成信号”，解锁计数单元，进入下一个循环。  

二、多物料/组合计数联动逻辑（适用于混合包装场景）

当包装机需同时计数多种物料（如多种药片组合、多规格小零件搭配）时，联动逻辑更复杂，核心是“多组计数同步完成→触发包装”，具体规则：  

- 分组计数规则：设定每种物料的目标数量（如A物料2个、B物料5个），各物料独立计数，实时显示“当前数量/目标数量”。  

- 同步判断逻辑：只有当所有物料的当前数量均达到目标值时，才触发“总计数完成信号”，否则继续等待（某一种物料先完成时，暂停该物料的输送，避免超量）。  

- 复位逻辑：推料完成后，所有物料的计数同时清零，重新开始下一轮计数，确保每组包装的物料比例准确。  

三、异常状态下的联动逻辑（安全与防错）

设备运行中出现异常时，联动逻辑需优先保障“停机保护”和“防错包装”，主要场景：  

1. 计数误差联动  

   - 当连续2-3包的计数偏差超过设定阈值（如±1个），PLC立即发送“计数异常信号”，触发：  

     - 计数单元暂停（停止物料输送）；  

     - 包装单元完成当前包后停机；  

     - 报警装置（蜂鸣器+指示灯）启动，HMI显示“计数偏差过大，请校准传感器”。  

2. 卡料/缺料联动  

   - 卡料：某一工位（如振动盘出口、推料轨道）检测到物料堵塞（通过压力传感器或红外对射检测），发送“卡料信号”，所有单元立即停机，避免设备过载损坏。  

   - 缺料：某物料的供料区无料（料仓低位传感器触发），发送“缺料信号”，暂停该物料的计数，其他物料计数也同步暂停（避免单种物料超额），同时报警提示补料。  

3. 包装异常联动  

   - 封口不良（温度异常或压力不足）：通过封口质量传感器（如热电阻检测温度、压力传感器检测封口压力）检测到异常，发送“包装不合格信号”，PLC控制“剔除机构”将该包推至废料区，同时正常启动下一包（不停机，但记录异常数量）。  

   - 包装膜断裂/用完：膜卷传感器检测到异常，立即发送信号，触发包装单元停机，同时计数单元暂停，避免无膜空转。  

四、联动逻辑的可视化与调整（人机界面操作）

为便于调试，现代计数包装机的HMI通常提供“时序图界面”，直观显示各动作的联动时间节点（横轴为时间，纵轴为动作状态），可手动调整：  

- 各信号的“延迟时间”（如计数完成到推料的间隔、推料到包装启动的间隔）；  

- 动作的“持续时间”（如推料杆伸出/缩回的时间、封口加热的时间）；  

- 逻辑触发的“优先级”（如报警信号优先于正常动作信号）。