计数包装机的送料卡堵是影响效率的常见故障，尤其在螺丝、螺母等小五金件包装中频发，主要表现为物料在料斗、输送轨道、分料口堆积或卡住，导致计数不准、包装中断。解决需从物料特性、送料机构状态、设备参数三方面针对性排查，具体步骤如下：

一、先判断卡堵位置，定位核心区域

送料流程通常为“料斗→振动盘/传送带→分料轨道→计数装置→下料口”，卡堵多发生在这三个关键节点，需先观察：

料斗底部卡堵：物料堆积成“拱”（结拱现象），无法进入下一级输送。  

振动盘/传送带卡堵：物料相互挤压、叠放，或卡在边缘缝隙。  

分料轨道/计数口卡堵：轨道过窄、弯道角度不合理，或计数传感器被物料遮挡。  

二、分区域解决卡堵问题

1. 料斗及底部出料口卡堵

常见原因：物料受潮结块、料斗倾角过小、出料口尺寸与物料不匹配。  

解决方法：  

- 若物料受潮（如螺丝生锈粘连）：  

  - 烘干物料（小型件可暴晒或用热风枪），或添加少量食品级滑石粉（针对非食品类，减少摩擦粘连）。  

  - 料斗内壁贴特氟龙涂层板（降低摩擦系数，防止物料附着）。  

- 若料斗倾角不足（物料下滑慢）：  

  - 调整料斗安装角度（通常建议60°-75°，根据物料比重调整，如金属件可略小，塑料件需更大）。  

  - 在料斗底部加装小型振动器（每分钟300-500次微震，打破结拱）。  

- 若出料口尺寸不合适：  

  - 出料口宽度应略大于物料最大直径的1.2-1.5倍（如最大螺丝直径8mm，出料口至少10mm），过窄会卡住，过宽则导致物料涌出过多。  

  - 若物料大小不均（如混装不同规格螺丝），需更换带分级功能的料斗（底部设多层筛网，先分离规格）。  

2. 振动盘/输送传送带卡堵

常见原因：振动频率不当、轨道设计不合理、物料有毛刺/变形。  

解决方法：  

- 针对振动盘卡堵：  

  - 调整振动频率/振幅：频率过高（物料弹跳无序叠放），过低（输送动力不足堆积），可通过设备控制面板的“振动强度旋钮”微调（通常从低到高测试，以物料能单排有序前进为准）。  

  - 清理振动盘轨道：轨道内有异物（如碎料、油污）会阻碍输送，用毛刷清理后，轨道内壁可涂硅基润滑剂（减少摩擦，不建议用机油，会污染物料）。  

  - 优化轨道导向板：若物料易叠放（如扁平螺丝），在轨道两侧加装防叠挡板（间距略大于物料厚度，阻止上层物料通过）。  

- 针对传送带卡堵（如皮带/链板输送）：  

  - 调整传送带张紧度：过松会打滑导致物料堆积，过紧会增加阻力，通过调节两端轴承座位置校准（以用手按压皮带能下沉5-10mm为宜）。  

  - 清理传送带缝隙：链板间的缝隙若卡住小物料（如垫片），需定期用细铁丝勾出，或更换缝隙更小的链板（缝隙≤物料最小尺寸的1/3）。  

3. 分料轨道与计数口卡堵

常见原因：轨道宽度/弯道角度不合理、计数传感器误判、下料口堵塞。  

解决方法：  

- 轨道尺寸适配调整：  

  - 轨道宽度应比物料最大直径大0.5-1mm（如8mm螺丝用8.5-9mm轨道），过宽会导致物料歪斜卡堵，过窄会挤压变形。  

  - 轨道弯道角度过大（如90°直角弯）易卡料，可更换为135°缓弯轨道，或在弯道处加装导向轮（减少摩擦）。  

- 计数口卡堵（如光电/机械计数装置）：  

  - 若因物料重叠导致传感器误判（不计数而卡堵）：在计数口前加装分料拨片（旋转式，每次只允许一个物料通过）。  

  - 若传感器被灰尘遮挡（误判有料）：用酒精棉擦拭光电传感器镜头，或调整传感器灵敏度（通过设备参数旋钮）。  

  - 若下料口太小（物料卡住）：扩大下料口直径（需大于物料最大尺寸1-2mm），或在下料口内壁贴光滑塑料片（减少阻力）。  

三、长期预防卡堵的维护措施

1. 定期清理设备：每天工作结束后，清理料斗、轨道内残留物料（尤其边角料、碎屑），避免堆积结块。  

2. 润滑关键部件：每周对振动盘弹簧、传送带轴承、分料拨片等活动部件加注润滑油（食品级包装需用食品级润滑油）。  

3. 物料预处理：对易粘连的物料（如潮湿螺丝），提前筛选、烘干；对带毛刺的物料，先打磨处理（减少对轨道的刮擦和卡堵）。  

4. 参数固化：针对固定规格物料，记录最佳送料参数（如振动频率、轨道倾角），避免频繁调整导致参数紊乱。  

通过以上步骤，可快速定位并解决送料卡堵问题。核心原则是：确保物料流动路径（料斗→轨道→计数口）的尺寸适配、摩擦力小、动力稳定，同时减少物料自身的粘连或形态异常。